Tujuan
utama Proses Manufacturing adalah untuk membuat komponen dengan mempergunakan
material tertentu yang memenuhi persyaratan bentuk dan ukuran, sertas truktur
yang mampu melayani kondisi lingkungan tertentu.
Melihat
faktor-faktor diatas maka faktor membuat suatu bentuk tertentu merupakan faktor
utama. Ada beberapa metoda atau membuat geometri (bentuk dan ukuran) dari suatu
bahan yang dikelompokan menjadi enam kelompok dasar proses pembuatan (
manufacturing proces) yaitu : proses pengecoran ( casting), proses pemesinan
(machining), proses pembentukan logam (metal forming), proses pengelasan (welding),
perlakuan panas (heat treatment), dan proses perlakuan untuk mengubah sifat
karakteristik logam pada bagian permukaan logam (surface treatment).
1.Proses pengecoran (casting)
Suatu teknik pembuatan produk dimana
logam dicairkan dalam tungku peleburan kemudian dituangkan kedalam rongga
cetakan yang serupa dengan bentuk asli dari produk cor yang akan dibuat
2.Proses pemesinan (machining)
Proses pemotongan logam disebut
sebagai proses pemesinan adalah proses pembuatan dengan cara membuang material
yang tidak diinginkan pada benda kerja sehingga diperoleh produk akhir dengan
bentuk, ukuran, dan surface finish yang diinginkan.
3.Proses pembentukan logam (metalforming)
Proses metal forming adalah melakukan
perubahan bentuk pada benda kerja dengan cara memberikan gaya luar sehingga
terjadi deformasi plastis.
4.Proses pengelasan
(welding)
Proses
penyambungan dua bagian logam dengan jalan pencairan sebagian dari daerah yang
akan disambung. Adanya pencairan dan pembekuan didaerah tersebut
Akan menyebabkan terjadinya
ikatan sambungan.
5.Proses perlakuan panas (heattreatment)
Heat
treatment adalah proses untuk meningkatkan kekuatan material dengan cara
perlakuan panas.
6.Surfa cetreatment
Proses
surface treatment adalah proses perlakuan yang diterapkan untuk mengubah sifat
karakteristik logam pada bagian permukaan logam dengan cara proses thermo
kimia,metal spraying.
Proses
pemesinan atau lebih spesifik lagi proses pembuangan material (material removal
proces), memberikan ketelitian yang sangat tinggi dan fleksibilitas (keluwesan)
yang besar. Namun demikian proses ini cenderung menghasilkan sampah dari proses
pembuangan material tersebut secara sia-sia.
Pada
dasarnya, suatu bentuk dihasilkan dari bahan lembaran datar dengan cara
peregangan dan penyusutan dimensi elemen volume pada tiga arah utama yang tegak
lurus sesamanya. Bentuk yang diperoleh merupakan hasil penggabungan dari
penyusutan dan peregangan lokal elemen volume tersebut. Usaha telah dilakukan
untuk menggolongkan berbagai macam bentuk yang mungkin pada pembentukan logam
menjadi beberapa kelompok tertentu, tergantung pada kontur produk – produk.
Sachs membagi komponen – komponen lembaran logam menjadi 5 katagori.
1. Komponen lengkungan
tunggal.
2. Komponen flens yang diberi
kontur- termasuk komponen dengan flens rentang dan
flens susut.
3. Bagian lengkung
4. Komponen ceruk dalam –
termasuk cawan, kotak – kotak dengan dinding tegak atau
miring
5. komponen ceruk dangkal – termasuk bentuk pinggan, galur (beaded), bentuk
5. komponen ceruk dangkal – termasuk bentuk pinggan, galur (beaded), bentuk
bentuk timbul dan bentuk – bentuk
berkerut.
Cara lain
untuk menggolongkan proses pembentukan lembaran logam adalah dengan menggunakan
operasi khusus seperti pelengkungan, pengguntingan, penarikan dalam,
perentangan, pelurusan.
Perlu
dicatat berbeda dengan proses deformasi pembentukan benda secara keseluruhan,
pembentukan lembaran biasanya dilakukan dalam bidang lembaran itu sendiri oleh
tegangan tarik. Gaya tekan pada bidang lembaran hendaknya dihindari karena ini
akan menyebabkan terjadinya pelengkungan, pelipatan dan keriput pada lembaran
tadi. Pada proses pembentukan lembaran, susut tebal hendaknya dihindarkan
karena dapat terjadi penciutan dan akan kegagalan mengakibatkan kegagalan dalam
proses pembuatan produk.
PROSES PEMBENTUKAN LOGAM
Secara umum proses
pembentukan logam diklasifikasikan menjadi 2 bagian yaitu
- Proses pengerjaan panas ( Hot working process )
- Proses pengerjaan dingin ( cold working process )
Proses pengerjaan
panas didefinisiskan sebagai perubahan bentuk secara plastis dari logam yang
dibentuk pada saat logam tersebut menpunyai suhu diatas suhu rekristalisasi.
pada proses ini tidak terjadi perubahan kenaikkan terhadap tegangan lulur (
yield stress ), kekerasan atau penurunan terhadap keuletan bahan ( ductility ).
keadaan seperti ini dapat dilihat pada grafik dibawah, yang menunjukkan
pengaruh temperatur terhadap sifat tarik dari baja carbon medium.
keuntungan
yang diperoleh dari proses pengerjaan panas ini antara lain :
1.
Energi yang
diperlukan untuk menbentuk, lebih kecil dibandingkan dengan proses pengerjaan
dingin
2.
menpertinggi
kemanpuan untuk mengalir tampa retak
3.
Difusi yang
cepat pada proses panas menbantu mengurangi ketidak homogenan kimiawi dari
struktu dari coran ingot
4.
Blow hole dan
porosity dapat dieliminir.
5.
butir butir
yang berbentuk kolom dan kasar dari coran dapat diubah menjadi butir - butir
kristal yang lebih halus.
6.
menaikkan
ductility dan toughtness.
Disanping
itu ada pula kerugiannya antara lain :
1.
Timbul masah karena
adanya reaksi permukaan antara logam dengan atmesfer dapur.
2.
Terjadi oksidasi,
sehingga mengurangi seju,lah logam ( proses pembentukan logam dilakukan di
udara terbuka ).
3.
decarburization
permukaan.
4.
Toleransi yang
diperlukan lebih besar dibandingkan dengan prose dingin.
5.
Secara umum struktur
dan sifat logam tidak uniform pada penampang melintangnya.
6.
Perlu peralatan yang
tahan terhadap panas.
PROSES
PEMBENTUKAN DINGIN
Proses pembentukan logam secara plastis dengan
temperatur pengerjaan di bawah temperatur rekristalisasi. Logam pada umumnya
mengalami pengerjaan dingin pada suhu ruang, meskipun perlakuan tersebut
mengakibatkan kenaikan suhu. Pengerjaan dingin mengakibatkan timbulnya distorsi
pada butir. Pengerjaan dingin dapat meningkatkan kekuatan, memperbaiki
kemampuan permesinan, meningkatkan ketelitian dimensi, dan menghaluskan
permukaan logam. Pada proses pembetukan logam dengan menggunakan pembentuka
dingin tedapat keuntungan dan kerugian antara lain.
Keuntungan menggunakan proses pembentukan dingin pada pembuatan logam :
-tidak memerlukan pemanas
-hasil permukaan akhir lebih baik
-kontrol dimensi baik
-kontaminasi dapat dikurangi
-sifat strenght, fatique dan wear meningkat
Kerugian menggunakan proses pembetukan dingin pada pembuatan logam :
-gaya tekan yang dibutuhkan lebih besar
-peralatan mesin berat
-sifat ductility menurun
-permukaan logam harus bersih
-tegangan sisa yang tidak diinginkan terjadi
Keuntungan menggunakan proses pembentukan dingin pada pembuatan logam :
-tidak memerlukan pemanas
-hasil permukaan akhir lebih baik
-kontrol dimensi baik
-kontaminasi dapat dikurangi
-sifat strenght, fatique dan wear meningkat
Kerugian menggunakan proses pembetukan dingin pada pembuatan logam :
-gaya tekan yang dibutuhkan lebih besar
-peralatan mesin berat
-sifat ductility menurun
-permukaan logam harus bersih
-tegangan sisa yang tidak diinginkan terjadi
B. MACAM-MACAM PROSES PEMBENTUKAN DINGIN
Klasifikasi proses pengerjaan dingin dapat dibagi
menjadi :
1. Squeezing ( pengecoran)
2. Shearing (pemotongan)
3. Drawing (penarikan)
4. Bending (pembengkokan)
5. H.E.R (membentuk dengan energi tinggi)
1. Squeezing ( pengecoran)
2. Shearing (pemotongan)
3. Drawing (penarikan)
4. Bending (pembengkokan)
5. H.E.R (membentuk dengan energi tinggi)
1.SQUEEZING
(pengecoran)
Sebagian besar dari proses ini identik dengan
pengerjaan panas. Alasan utama dalam pembentukan dingin adalah keakuratan
dimensi dan peningkatan permukaan akhir.
A.SWAGING Cold swaging selalu dilakukan dengan menggunakan mesin putar yang mempunyai sederetan rol-rol yang berfungsi sebagai hammer yang menggerakkan anvil berikut die ke pusat perputaran. Proses ini untuk mengurangi diameter, membentuk taper,tube.
B.RIVETING
RIVETING adalah proses pengelingan. beberapa macam proses pengelingan tergantung dari mekanisme pembentuknya.
Bila menggunakan mesin press, prosesnya hanya sekali tekan sedangkan bila menggunakan hammer, bisa beberapa kali pemukulan.
C. STAKING
Fungsinya hampir sama dengan riveting, yaitu menyambung dua buah komponen yang satu lebih menonjol melalui sebuah lubang.
Karena adanya tekanan dari punch maka timbul deformasi ke arah radial dan ini akan mengunci/mengikat dua komponen tadi.
D.COINING
Proses ini digunakan untuk membuat medali dan mata uang yang memerlukan ketelitian yang tinggi dna ukuran yang tepat.
Tekanan yang dibutuhkan dalam proses ini tinggi sekali dan tidak ada kelebihan logam yang mengalir dari die.
Pengukuran yang teliti dari volume logam sangat diperlukan untuk menghindari kerusakan dari die
E. COLD EXTRUSION (IMPACTEXTRUSION)
Dalam proses ini dapat dibagi 2 jenis tipe, yaitu : tipe forward dan tipe backward. Dimana pada masing-masing tipe ini menggunakan open die maupun closeddie.Pada mulanya cold extrusion digunakan untuk logam-logam yang kekuatannya rendah, seperti timah putih, timah hitam, seng dan aluminium sehingga menghasilkan produk, misalnya tube yang bisa dilipat : pasta gigi, obat maupun cream.
Cold extrusion memungkinkan untuk mengekstruksi logam yang bersifat brittle, seperti halnya molybdenum
F. ROLL EXTRUSION
Digunakan untuk membentuk dinding silinder yang tipis dari dinding silinder tebal denganmenggunakanrol.Prinsip : memaksakan logam mengalir keluar dari daerah antara rol dan die akibat penekanan dari rol yang berputar.
2. SHEARING
SHEARINGadalah proses pemotongan bahan tanpa pembentukan chip atau tanpa menggunakan burning atau melting.
Jika cutting blade lurus dinamakan shearing sedangkan jika cutting blade berbentuk lengkungan, bisa dinamakan blanding, piercing, notching dan trimming
Proses shearing dapat dibagi 2 kelompok besar, yaitu shear forming dan shearing
A. SHEAR FORMING
Bentuk-bentuk seperti kerucut, setengah bola sering kali dibentuk dengan shear forming atau flow turning, yaitu merupakan modifikasi dari proses spinning dimana tool formernya berputar dan bergerak maju.
B. SHEARING
Sewaktu punch turun mengenai benda kerja, logam terdeformasi plastis didalam die. Karena kelonggaran diantara punch dan die hanya 5-10% dari tebal benda kerja maka deformasi terlokalisir di daerah itu saja
1. Slitting
Proses shearing yang menggunakan rol pemotong asepanjang benda kerja dengan lebar pemotongan sama dengan jarak antar rol.
Proses slitting ini merupakan proses kontinu dan dapat melakukan operasi secara cepat dan ekonomis
2. Piercing Dan Blanking
Piercing dan blanking adalah operasi shearing dimana benatuk pisau merupakan lengkungan yang tertutup.
Perbedaan blanking dan piercing dapat ditinjau dari benda kerja dan skrapnya.
Bila hasil yang dipunch adalah benda kerja sedangkan bentuk yang tidak diinginkan tertinggal pada plat sisa adalah skrapny, ini dinamakan proses blanking.
Bila hasil yang dipunch adalah skrapnya sedangkan bentuk yang tertinggal pada plat sisa adalah benda kerja, ini dinamakan proses piercing.
SKEMATIK PERBEDAAN BLANKING & PIERCING
Piercing dan blanking biasanya dikerjakan dengan menggunakan mesin press mekanis.
Secara teoritis, punch seharusnya dapat masuk dengan tepat ke dalam die dengan kelonggaran merata hampir mendekati nol dan punch tidak perlu masuk ke dalam die.
Pada prakteknya kelonggaran ini diperlukan berkisar antara 5-12% dari ketebalan bahan, sedang yang umum dipakai sekitar 5-7% dan punch masuk sedikit ke dalam die.
Syarat-syarat piercing dan blanking :
1.Sudut benda kerja pada blanking harus merupakan radius yang tepat
2.Lebar dari slot yang dibentuk >= 1.5 tebal
3.Diameter piercing >= tebal sheet dan minimum 0.025 inch.
4. Jarak kedua lubang atau lubang dengan tepi >= tebal logam
Dalam pengertian piercing dapat dijumpai istilah seperti lancing, perforating, nibbling, dinking, dan notching.
3. DRAWING
Cold drawing merupakan proses pembentukan dingin secara plastis dari metal sepanjang sumbunya.
Proses ini dapat dibagi 5 kelompok besar
1.BAR AND TUBE DRAWING
2.WIRE DRAWING
3.STRETCH FORMING
4.DEEP DRAWING
5.FORMING WITH RUBBER
A. BAR AND TUBE DRAWING
A.SWAGING Cold swaging selalu dilakukan dengan menggunakan mesin putar yang mempunyai sederetan rol-rol yang berfungsi sebagai hammer yang menggerakkan anvil berikut die ke pusat perputaran. Proses ini untuk mengurangi diameter, membentuk taper,tube.
B.RIVETING
RIVETING adalah proses pengelingan. beberapa macam proses pengelingan tergantung dari mekanisme pembentuknya.
Bila menggunakan mesin press, prosesnya hanya sekali tekan sedangkan bila menggunakan hammer, bisa beberapa kali pemukulan.
C. STAKING
Fungsinya hampir sama dengan riveting, yaitu menyambung dua buah komponen yang satu lebih menonjol melalui sebuah lubang.
Karena adanya tekanan dari punch maka timbul deformasi ke arah radial dan ini akan mengunci/mengikat dua komponen tadi.
D.COINING
Proses ini digunakan untuk membuat medali dan mata uang yang memerlukan ketelitian yang tinggi dna ukuran yang tepat.
Tekanan yang dibutuhkan dalam proses ini tinggi sekali dan tidak ada kelebihan logam yang mengalir dari die.
Pengukuran yang teliti dari volume logam sangat diperlukan untuk menghindari kerusakan dari die
E. COLD EXTRUSION (IMPACTEXTRUSION)
Dalam proses ini dapat dibagi 2 jenis tipe, yaitu : tipe forward dan tipe backward. Dimana pada masing-masing tipe ini menggunakan open die maupun closeddie.Pada mulanya cold extrusion digunakan untuk logam-logam yang kekuatannya rendah, seperti timah putih, timah hitam, seng dan aluminium sehingga menghasilkan produk, misalnya tube yang bisa dilipat : pasta gigi, obat maupun cream.
Cold extrusion memungkinkan untuk mengekstruksi logam yang bersifat brittle, seperti halnya molybdenum
F. ROLL EXTRUSION
Digunakan untuk membentuk dinding silinder yang tipis dari dinding silinder tebal denganmenggunakanrol.Prinsip : memaksakan logam mengalir keluar dari daerah antara rol dan die akibat penekanan dari rol yang berputar.
2. SHEARING
SHEARINGadalah proses pemotongan bahan tanpa pembentukan chip atau tanpa menggunakan burning atau melting.
Jika cutting blade lurus dinamakan shearing sedangkan jika cutting blade berbentuk lengkungan, bisa dinamakan blanding, piercing, notching dan trimming
Proses shearing dapat dibagi 2 kelompok besar, yaitu shear forming dan shearing
A. SHEAR FORMING
Bentuk-bentuk seperti kerucut, setengah bola sering kali dibentuk dengan shear forming atau flow turning, yaitu merupakan modifikasi dari proses spinning dimana tool formernya berputar dan bergerak maju.
B. SHEARING
Sewaktu punch turun mengenai benda kerja, logam terdeformasi plastis didalam die. Karena kelonggaran diantara punch dan die hanya 5-10% dari tebal benda kerja maka deformasi terlokalisir di daerah itu saja
1. Slitting
Proses shearing yang menggunakan rol pemotong asepanjang benda kerja dengan lebar pemotongan sama dengan jarak antar rol.
Proses slitting ini merupakan proses kontinu dan dapat melakukan operasi secara cepat dan ekonomis
2. Piercing Dan Blanking
Piercing dan blanking adalah operasi shearing dimana benatuk pisau merupakan lengkungan yang tertutup.
Perbedaan blanking dan piercing dapat ditinjau dari benda kerja dan skrapnya.
Bila hasil yang dipunch adalah benda kerja sedangkan bentuk yang tidak diinginkan tertinggal pada plat sisa adalah skrapny, ini dinamakan proses blanking.
Bila hasil yang dipunch adalah skrapnya sedangkan bentuk yang tertinggal pada plat sisa adalah benda kerja, ini dinamakan proses piercing.
SKEMATIK PERBEDAAN BLANKING & PIERCING
Piercing dan blanking biasanya dikerjakan dengan menggunakan mesin press mekanis.
Secara teoritis, punch seharusnya dapat masuk dengan tepat ke dalam die dengan kelonggaran merata hampir mendekati nol dan punch tidak perlu masuk ke dalam die.
Pada prakteknya kelonggaran ini diperlukan berkisar antara 5-12% dari ketebalan bahan, sedang yang umum dipakai sekitar 5-7% dan punch masuk sedikit ke dalam die.
Syarat-syarat piercing dan blanking :
1.Sudut benda kerja pada blanking harus merupakan radius yang tepat
2.Lebar dari slot yang dibentuk >= 1.5 tebal
3.Diameter piercing >= tebal sheet dan minimum 0.025 inch.
4. Jarak kedua lubang atau lubang dengan tepi >= tebal logam
Dalam pengertian piercing dapat dijumpai istilah seperti lancing, perforating, nibbling, dinking, dan notching.
3. DRAWING
Cold drawing merupakan proses pembentukan dingin secara plastis dari metal sepanjang sumbunya.
Proses ini dapat dibagi 5 kelompok besar
1.BAR AND TUBE DRAWING
2.WIRE DRAWING
3.STRETCH FORMING
4.DEEP DRAWING
5.FORMING WITH RUBBER
A. BAR AND TUBE DRAWING
Hasil
dari bar drawing adalah pengecilan penampang melintang dan pemanjangan batang
dengan konsekuensinya timbul strain.
Hardening pada umumnya proses ini dilakukan secara bertahap
Proses bar drawing ini biasanya diikuti dengan proses annealing jika reduksi penampangnya melebihi 30-50 %
Proses tube drawing digunakan untuk membuat pipa tanpa sambungan.
Bahan dasar yang digunakan berbentuk pipa sehingga kualitas pipa yang dihasilkan memiliki permukaan yang halus, berdinding tipis dan keakuratannya tinggi serta kekuatannya naik.
Mandrel dipergunakan dalam proses ini untuk diameter tube 1/2″-10″
B. WIRE DRAWING
Prinsipnya sama dengan bar drawing. Hanya saja diameternya lebih kecil, dan dikerjakan secara kontinu melalui beberapa die.
Jika diperlukan kawat yang lunak, annealing dilakukan didalam dapur dengan mengontrol temperaturnya setelah proses drawing terakhir.
Pada proses penarikan kontinu, kawat ditarik melalui beberapa die dan rol penarik yang disusun seri.
C.STRETCH FORMING
Pada proses ini, die (form block) hanya dikenai tegangan kompresi, benda kerja yang diikat dengan grip dan ditarik ke arah horisontal. Die umumnya terbuat/dapat dibuat dari kayu atay plastik.
Stretch forming merupakan proses yang dikembangkan dari aerospace dalam pembuatan penampang yang lebar dari sheet dan ditarik untuk membentuk lengkungan penampang.
D. DEEP DRAWING
Proses ini ditujukan untuk membuat tangki dengan berbagai bentuk dimana kedalamannya lebih besar dibandingkan dengan ukuran diameter, dan disamping itu dikenal juga istilah shallow drawing.
Pada dasarnya proses ini ada dua, yaitu:
1. Shrink Forming
Pada proses ini terjadi kompresi melingkar selama proses dengan pengurangan diameter dan logam cenderung tipis. Karena material cukup tebal maka pada dinding produk akan berakibat terjadi kerutan.
2. Stretch Forming
Pada proses ini terjadi pengecilan benda kerja sebagi akibat tarikan melingkar yang digunakan untuk memperbesar diameter.
Guna mencegah kerutan dna ketebalan dinding yang tidak merata, aliran logam harus dikontrol. Hal ini dapat diatasi dengan memberikan ring penakan. Perhatikan gambar dibawah ini.
E.FORMING WITH RUBBER
Pada proses ini karet dipakai sebagai penekan, ditujukan untuk mengeliminir salah satu die aas atau bawah.
Proses guerin forming didasarkan pada kenyataan bahwa sifat konsisten dari karet dapat mentransfer seluruh tekanan yang diberikannya secara uniform ke segala arah.
Proses bulging didasarkan bahwa fluida atau karet dimanfaatkan untuk memindahkan tekanan yang dibutuhkan untuk mengembangkan bahan baku ke arah luar sehingga menempel pada die.
4. BENDING
Bending adalah proses deformasi secara plastik dari logam terhadap sumbu linier dengan hanya sedikit atau hampir tidak mengalami perubahan perubahan luas permukaan.
Bending menyebabkan logam pada sisi luar sumbu netral mengalami tarikan, sedangkan pada sisi lainnya mengalami tekanan.
Proses bending dapat dibagi menjadi 6 bagian :
1.ANGLE BENDING
2.ROLL BENDING
3.ROLL FORMING
4.SEAMING
5.STRAIGHTENING
6.FLANGING
A. Angle Bending
Angle bending untuk membuat lengkungan dengan sudut sampai +- 150o pada lembaran logam.
B. Roll Bending
Biasanya digunakan untuk membentuk silinder. Bentuk-bentuk lengkung atau lingkaran dari pelat logam.
C. Roll Forming
Proses ini digunakan untuk membuat bentuk-bentuk kompleks dengan bahan dasar lembaran logam . tebal bahan sebelum maupun sesudah proses pembenatukan tidak mengalami perubahan posisi roll dipasang sejajar dan prosesnya berjalan continu.
D.Seaming
Seaming adalah operasi bending yang digunakan untuk menyambung ujung lembaran logam sehingga membentuk benda kerja seperti kaleng, drum, ember,dsb.
sambungan dibentuk dengan rol-rol kecil yang disusun secara berurutan.
E. Straightening
STRAIGHTENING merupakan proses yang berlawanan dengan bending ,digunakan untuk meluruskan lembaran logam .
Pada umumnya straightening dilaksanakan sebelum benda kerja dibending.
Proses ini menggunakan rol-rol yang dipasang sejajar dengan ketinggian sumbu rol yang berbeda.
F. Flanging
Proses Flanging sama dengan seaming hanya saja ditunjukkan untuk melipat dan membentuk suatu permukaan yang lebih besar
5. HIGH ENERGY RATE FORMING
PRINSIP: Proses pembentukan logam secara plastis dengan menggunakan energy yang tinggi dalam interval yang singkat . Seringkali High Energy Rate Forming disingkat dengan Herf.
Keuntungan dari Herf:
1. Memungkinkan membuat benda kerja besar dan sulit untuk dibentuk dengan peralatan yang lebih murah daripada yang lain
2. Hampir tidak ada Spring Back
Herf dapat dilaksanakan dengan 5 metoda:
1. Underwater Explosions
2. Teknik Electrohydraulic
3. Pneumatic - Mechanical Mean
4. Internal Combustion of Gaseous Mixtures
5. Teknik Electromagnetik
Hardening pada umumnya proses ini dilakukan secara bertahap
Proses bar drawing ini biasanya diikuti dengan proses annealing jika reduksi penampangnya melebihi 30-50 %
Proses tube drawing digunakan untuk membuat pipa tanpa sambungan.
Bahan dasar yang digunakan berbentuk pipa sehingga kualitas pipa yang dihasilkan memiliki permukaan yang halus, berdinding tipis dan keakuratannya tinggi serta kekuatannya naik.
Mandrel dipergunakan dalam proses ini untuk diameter tube 1/2″-10″
B. WIRE DRAWING
Prinsipnya sama dengan bar drawing. Hanya saja diameternya lebih kecil, dan dikerjakan secara kontinu melalui beberapa die.
Jika diperlukan kawat yang lunak, annealing dilakukan didalam dapur dengan mengontrol temperaturnya setelah proses drawing terakhir.
Pada proses penarikan kontinu, kawat ditarik melalui beberapa die dan rol penarik yang disusun seri.
C.STRETCH FORMING
Pada proses ini, die (form block) hanya dikenai tegangan kompresi, benda kerja yang diikat dengan grip dan ditarik ke arah horisontal. Die umumnya terbuat/dapat dibuat dari kayu atay plastik.
Stretch forming merupakan proses yang dikembangkan dari aerospace dalam pembuatan penampang yang lebar dari sheet dan ditarik untuk membentuk lengkungan penampang.
D. DEEP DRAWING
Proses ini ditujukan untuk membuat tangki dengan berbagai bentuk dimana kedalamannya lebih besar dibandingkan dengan ukuran diameter, dan disamping itu dikenal juga istilah shallow drawing.
Pada dasarnya proses ini ada dua, yaitu:
1. Shrink Forming
Pada proses ini terjadi kompresi melingkar selama proses dengan pengurangan diameter dan logam cenderung tipis. Karena material cukup tebal maka pada dinding produk akan berakibat terjadi kerutan.
2. Stretch Forming
Pada proses ini terjadi pengecilan benda kerja sebagi akibat tarikan melingkar yang digunakan untuk memperbesar diameter.
Guna mencegah kerutan dna ketebalan dinding yang tidak merata, aliran logam harus dikontrol. Hal ini dapat diatasi dengan memberikan ring penakan. Perhatikan gambar dibawah ini.
E.FORMING WITH RUBBER
Pada proses ini karet dipakai sebagai penekan, ditujukan untuk mengeliminir salah satu die aas atau bawah.
Proses guerin forming didasarkan pada kenyataan bahwa sifat konsisten dari karet dapat mentransfer seluruh tekanan yang diberikannya secara uniform ke segala arah.
Proses bulging didasarkan bahwa fluida atau karet dimanfaatkan untuk memindahkan tekanan yang dibutuhkan untuk mengembangkan bahan baku ke arah luar sehingga menempel pada die.
4. BENDING
Bending adalah proses deformasi secara plastik dari logam terhadap sumbu linier dengan hanya sedikit atau hampir tidak mengalami perubahan perubahan luas permukaan.
Bending menyebabkan logam pada sisi luar sumbu netral mengalami tarikan, sedangkan pada sisi lainnya mengalami tekanan.
Proses bending dapat dibagi menjadi 6 bagian :
1.ANGLE BENDING
2.ROLL BENDING
3.ROLL FORMING
4.SEAMING
5.STRAIGHTENING
6.FLANGING
A. Angle Bending
Angle bending untuk membuat lengkungan dengan sudut sampai +- 150o pada lembaran logam.
B. Roll Bending
Biasanya digunakan untuk membentuk silinder. Bentuk-bentuk lengkung atau lingkaran dari pelat logam.
C. Roll Forming
Proses ini digunakan untuk membuat bentuk-bentuk kompleks dengan bahan dasar lembaran logam . tebal bahan sebelum maupun sesudah proses pembenatukan tidak mengalami perubahan posisi roll dipasang sejajar dan prosesnya berjalan continu.
D.Seaming
Seaming adalah operasi bending yang digunakan untuk menyambung ujung lembaran logam sehingga membentuk benda kerja seperti kaleng, drum, ember,dsb.
sambungan dibentuk dengan rol-rol kecil yang disusun secara berurutan.
E. Straightening
STRAIGHTENING merupakan proses yang berlawanan dengan bending ,digunakan untuk meluruskan lembaran logam .
Pada umumnya straightening dilaksanakan sebelum benda kerja dibending.
Proses ini menggunakan rol-rol yang dipasang sejajar dengan ketinggian sumbu rol yang berbeda.
F. Flanging
Proses Flanging sama dengan seaming hanya saja ditunjukkan untuk melipat dan membentuk suatu permukaan yang lebih besar
5. HIGH ENERGY RATE FORMING
PRINSIP: Proses pembentukan logam secara plastis dengan menggunakan energy yang tinggi dalam interval yang singkat . Seringkali High Energy Rate Forming disingkat dengan Herf.
Keuntungan dari Herf:
1. Memungkinkan membuat benda kerja besar dan sulit untuk dibentuk dengan peralatan yang lebih murah daripada yang lain
2. Hampir tidak ada Spring Back
Herf dapat dilaksanakan dengan 5 metoda:
1. Underwater Explosions
2. Teknik Electrohydraulic
3. Pneumatic - Mechanical Mean
4. Internal Combustion of Gaseous Mixtures
5. Teknik Electromagnetik
